需求不振，销量不佳，制造成本不断攀升的产业压力，让家电企业的步履越发艰难，成本控制则成为企业永恒话题。
在传统制造方式中，模具的投入与开发占据企业较高成本。以往家电模具是经由机床反复切割和打磨制作完成，由于要求高精度，一个模具的制造时间在1个月左右。企业每年耗费在模具上的制作经费很高。每年在模具上的开发要投入几千万不等。吉德电器总裁黎辉向中国家电网记者坦言。
据了解，一些大型企业在家电模具开发上的投入每年要耗费数亿元。如果有一种行之有效的技术手段能在模具环节降低制造投入，无异于产业福音。而3D打印技术研发与应用的渐兴，或在未来能给家电企业带来生产制造的捷径。
3D打印机将主要用于生产家电产品中树脂部件生产所需要的模具。例如，在长虹的柔性制造投入中，就安排了3D打印进入制造环节。其中电视和其他家电产品的模具应用3D打印，会降低模具成本。
早在上世纪90年代，青岛海尔等企业就开始从事3D打印产业链上各环节的研发及应用。同时在青岛高新区，3D打印的产业版图已经规划出笼，相关的项目研究也在开展中。涉及的重点上，围绕3D 打印软件集成、材料开发、关键器件、应用示范等环节，重点选择家电电子、模具制造、生物医疗、文化创意等领域开展研发和应用。
日本企业在3D打印领域也正在开展相关的研究并已获得相关专利。据了解，松下公司已经计划将可高效生产树脂和金属部件的3D打印机应用于家用电器制造生产，一旦成行，这将是3D打印机首次应用于家电量产。而相比传统技术模具制造一个多月的周期，利用3D打印技术将会让制造时间大大缩短，这也会直接让松下电器的模具生产成本，得到上百亿日元的缩减。松下也已针对白色家电使用3D打印技术制作样品机。
在3D打印技术领域，一些IT巨头也开始关注并纷纷涌入。据悉，苹果、IBM、亚马逊、微软、惠普、爱普森等已经开始涉足该领域图谋在未来无限可能的市场中分一杯羹。
随着材料性能的提高、3D打印工艺的完善以及专利局限的突破，3D打印将会越来越多的应用在家电产品最终部件的生产上。未来3D打印技术会向着规模化方向发展。3D打印将成为模具企业的福音!
